Rien ne me prédestinait à devenir fan de Brompton. Et pourtant, après une visite complète du siège londonien, du centre de R&D à la ligne d’assemblage, difficile de regarder ce vélo pliant de la même façon. Voici ce que nous avons découvert dans les coulisses d’une icône fabriquée à la main à Londres depuis 50 ans.

Pourquoi un vélo pliant est si complexe

C’est Will, le CEO de Brompton, qui nous a ouvert les portes. Première étape : le centre de recherche et développement, où tout est conçu à Londres. On y découvre des tests maison qui vont bien au-delà des normes, et un Brompton littéralement couvert de jauges de contrainte.

Le brasage à la main, signé par le braseur

Direction l’usine. Les cadres y sont brasés à la main, et chaque cadre porte le nom du braseur qui l’a réalisé. Les cadres en titane, eux, sont fabriqués dans l’usine de Sheffield.

Peinture, robots et traçabilité

Après l’atelier de brasage viennent la peinture puis la ligne d’assemblage, où chaque serrage de boulon est enregistré. Une partie des machines utilisées a d’ailleurs été conçue par Brompton. La visite aborde aussi la question : pourquoi fabriquer à Londres ?

D’Andrew Ritchie à aujourd’hui

La visite est l’occasion de revenir sur l’histoire d’Andrew Ritchie, l’inventeur, qui a imaginé ce vélo en 1975 dans son appartement face à la Brompton Oratory. Il est aussi question de Will Butler-Adams et de son parcours avec Brompton, d’un vélo qui change des vies, de la manière de faire évoluer une icône et de ce que pourrait être Brompton dans dix ans.

La durabilité selon Brompton

Pour finir, une idée simple : pour le CEO de Brompton, la durabilité commence par un vélo qu’on garde vingt ans.

Merci à Brompton France et Bromton Junction Paris pour le prêt du P Line. Vous roulez en Brompton ? Dites-le-nous en commentaire sur YouTube. Pour ne rien manquer des prochains reportages, abonnez-vous à la newsletter En Roue Libre et à la chaîne YouTube.

Un lieu physique pour une marque 100 % en ligne

Ouvert au public du lundi au samedi de 10h à 19h, le showroom propose des vélos en essai, du textile, des casques, des chaussures, des accessoires, de la nutrition et des pneus. On y trouve aussi le PPS (Perfect Positioning System) pour la prise de mesures et le choix de la taille, un atelier d’entretien et de révision sur rendez-vous, et le service Collect & Ride pour récupérer son vélo en main propre.

Dans les coulisses

Guidés par Simon, du marketing Canyon France, on découvre le SAV France (qui restera basé à Colmar), le service client, la zone logistique, les bureaux et même un futur espace podcast. La fresque du showroom a été peinte par Sven, artiste colmarien, à qui Canyon a aussi confié un Aeroad « One of One » peint à la main, mis en jeu au profit d’Octobre Rose.

Et après ?

D’ici 2027, ce type de lieu doit se déployer un peu partout en France. Vente en ligne et proximité : le meilleur des deux mondes ?

Merci à Simon et à toute l’équipe Canyon France. Pour ne manquer aucun reportage Inside, abonnez-vous à la newsletter En Roue Libre.

Dans l’usine Moustache

Le showroom et les vélos qui ont fait la marque, quatre lignes de production et un convoyeur aérien, l’assemblage final et l’intégration du moteur Bosch Performance Line CX, la batterie PowerTube (et pourquoi elle se monte par le bas), les bureaux R&D où le vélo est pensé comme un système, et les tests : normes ISO et exigences maison.

Sur le terrain

Au guidon d’un Game 160.8 (160 mm à l’arrière, 170 à l’avant), Guillaume Heinrich livre une vraie leçon de pilotage en VAE : négocier une épingle en montée, pourquoi le mode Turbo n’est pas toujours la bonne réponse, deux méthodes pour franchir une marche avec l’Extended Boost, et la gestion de l’autonomie avec le PowerMore.

Merci à Clément et à toute l’équipe Moustache, et à Guillaume Heinrich pour le tuto pilotage. Pour ne manquer aucun reportage Inside, abonnez-vous à la newsletter En Roue Libre.

Un demi-siècle d’histoire

Dans le hall d’entrée, les reliques racontent la marque : le TX200 de 1976, les vélos OCLV, le DH de la fin des années 90, le vélo d’Emil Johansson. Puis place aux coulisses : le centre de prototypage avec ses machines CNC et les protos alu du Madone et du cross-country, le labo d’essais et son tapis roulant géant (oui, ils ont moulé les pavés de Roubaix), et la division Project One avec ses cabines de peinture.

La fête des 50 ans

La soirée portes ouvertes, la cérémonie avec Bevil Hogg, John Burke et Helen Burke (93 ans), et enfin la Trek 100, la randonnée caritative qui a levé plus de 22 millions de dollars pour la recherche contre le cancer des enfants depuis 1990.

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Comment un cadre est validé

100 000 cycles, 140 kg sur chaque pédale, 14 heures de test non-stop. Et des essais destructifs, où l’on charge un cadre jusqu’à la rupture pour connaître sa limite exacte.

De l’usinage au carbone

Un atelier CNC 5 et 7 axes qui usine ses propres moules et tourne la nuit sans personne. De l’aluminium deux fois recyclé, racheté à l’aéronautique et revendu en copeaux. Un laboratoire composite avec son congélateur à pré-imprégné, 200 à 500 plis par cadre et une presse chauffante à 175 °C. Démonstration à l’appui : l’orientation des fibres change tout. Et le prototype de porte SWAT qui a donné la version produite aujourd’hui.

Merci à Sean et à l’équipe R&D prototypage de Specialized pour l’accès et le temps accordé. Pour ne manquer aucun reportage Inside, abonnez-vous à la newsletter En Roue Libre.

Tout commence à la Sea Otter Classic, en Californie, où Matt Peterson, chef produit chez Kenda, raconte comment le Dagger XC a été développé pour répondre aux exigences du cross-country moderne. À ses côtés, Alexey Vermeulen, athlète de haut niveau en XC et en gravel, détaille son rôle d’athlète-développeur dans la mise au point du pneu, avant de le tester sur le parcours XC du salon.

Direction ensuite Taichung, au cœur de l’usine Kenda : préparation de la matière première, fabrication des carcasses, assemblage — carcasse, gomme, tringles — puis vulcanisation, cette cuisson qui révèle les crampons. Le reportage se poursuit dans le centre de test, entre guillotine, tests d’intégrité, de résistance de la bande de roulement, d’usure et de longévité de la gomme, jusqu’au laboratoire et au scan 3D, avant un retour à la Sea Otter pour la présentation technique du Dagger XC.

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Des origines de Specialized — Mike Sinyard et son van VW en 1974 — jusqu’aux concept bikes les plus délirants jamais imaginés, Robert Egger raconte l’histoire de la marque avec un humour et une passion contagieuse. On y découvre le vélo construit pour Jason Momoa (Aquaman), celui d’Arnold Schwarzenegger, ou encore la salle entièrement dédiée à Peter Sagan.

Le musée regorge de pièces improbables : l’un des plus vieux VTT du monde, le fameux FUCI qui brise toutes les règles de l’UCI, un barbecue roulant, le vélo de Barbie, un snow bike, le Tandemonium… Des dizaines de créations qui repoussent les limites du vélo et rappellent que, avant tout, le vélo c’est du fun. Merci à Todd Canatelli et Rob Roskop pour avoir rendu cette visite possible.

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C’est ici que Pirelli teste tous ses prototypes de pneus deux-roues : vélo urbain, gravel, route, VTT… jusqu’au MotoGP. Autour du site, la marque a créé des circuits et des boucles de test dédiés à chaque pratique.

On y rencontre Alberto et son équipe de testeurs hors normes : des centaines de milliers de kilomètres dans les jambes, capables de sentir une variation de pression liée à l’altitude, une carcasse qui s’assouplit sous la chaleur ou quelques km/h d’écart en courbe. Les prototypes arrivent d’ailleurs sans le moindre marquage — la garantie que les testeurs ne se fient qu’à leur ressenti.

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